Золоторудный комбинат «Терексай» в Чаткальском районе был в шаге от того, чтобы войти в большой перечень пришедших в упадок промышленных объектов. Но в 2016 году правительству Кыргызстана и «Кыргызалтыну» удалось привлечь на рудник крупного турецкого инвестора в лице Cengiz Holding, строившего в числе прочего новый аэропорт в Стамбуле. Уже сейчас «Терексай» можно назвать одним из самых успешных бизнес-проектов Кыргызстана и Турции.
О том на какой стадии находится подготовка к запуску рудника, какую пользу совместное кыргызско-турецкое предприятие уже дает Кыргызстану и какие перспективы развития его ждут в интервью Economist.kg рассказал региональный директор Cengiz Holding Альп Тогай, который также является заместителем генерального директора ОсОО «Эти Бакыр Терексай».
2016-2020: Подготовка к запуску производства
– Что произошло за четыре года на руднике «Терексай»?
– Как вы знаете летом 2015 года был объявлен открытый тендер на разработку золоторудных месторождений Терек, Тереккан и Перевальное.
Для участия в этом конкурсе две компании — АО «Эти Бакыр» и ОАО «Кыргызалтын» — создали совместное предприятие ОсОО «Эти Бакыр Терексай» с долями 75% и 25% соответственно.
Стоит отметить, что «Эти Бакыр» является горнорудным подразделением очень крупного турецкого конгломерата Cengiz Holding, а «Кыргызалтын» полностью кыргызстанское предприятие, где государственная доля акций составляет 100%.
Создание такого тандема крайне благоприятно сказалось на реализации проекта. Так, «Кыргызалтын» вносит большую лепту в возрождение производства через знания местной специфики и свой опыт. «Эти Бакыр» вносит свой вклад через современные технологии, передовой опыт производства и полное финансирование проекта.
Участие совместного предприятия ОсОО «Эти Бакыр Терексай» в конкурсе на разработку месторождений очень положительно сказалось на некогда убыточном предприятии, а также на экономике региона и страны.
За счет проведения открытого конкурса Кыргызстан получил на тот момент самый большой в истории подписной бонус от передачи лицензии на разработку месторождений – он составил $20 млн.
Это действительно значительная сумма и эти деньги были направлены в бюджет Кыргызстана.
После победы на конкурсе СП «Эти Бакыр Терексай» начало свою активную деятельность. Сразу с началом теплого сезона весной 2016 года начались работы на месторождениях. В первую очередь нужно было, согласно требованиям лицензионного соглашения, провести уточнение запасов золота.
В 2016 году проведена огромная работа по разведке для уточнения запасов. На месторождениях компания мобилизовала сразу 4 буровые штанги и было пробурено более 45 тысяч метров скважин. Благодаря этой работе запасы были уточнены и только после этого можно было начать составлять технические и инвестиционные проекты.
– Запасы подтвердились?
– Да, они подтвердились. Новых запасов не было, но было уточнение между категориями – они переведены из категории ресурсов в категорию запасы. Это важная работа и этот этап никак нельзя пропустить.
– Затем началось составление проектов? Что здесь сделано?
– Да, на следующем этапе было составление технических, финансовых и других проектов.
К работе по разведке месторождений была привлечена одна из самых крупных австралийских компаний Amec Foster Wheeler, которая разработала концептуальный технический проект золотоизвлекательной фабрики (ЗИФ).
Лабораторные испытания проб, взятых из пробуренных скважин для определения содержания золота в руде, проводила крупнейшая Австралийская компания ALS Global – мировой лидер в проведении лабораторных испытаний.
Именно там в лаборатории опробованы различные методы производства и затем разработаны технологические схемы переработки. К каждому месторождению нужен уникальный подход. На месторождениях Терек, Тереккан и Перевальное впервые в Кыргызстане будет перерабатываться упорная руда – это руда, из которой очень сложно извлечь золото. Для этого нужен тщательный и продуманный технологический процесс, чтобы себестоимость производства в итоге не превысила саму стоимость золота.
Разумный баланс между технологическим процессом, химическими реагентами и циклами нужно построить с привлечением лучших специалистов. Тщательный анализ был произведен в Австралии.
Сама подготовка к строительству новой фабрики и разработке месторождений – это очень длительный процесс и как мы видим занял несколько лет.
Но пока шла эта работа компания-инвестор, исключительно для обеспечения местных жителей занятостью, восстановила в Терек-Сае старую советскую фабрику мощностью переработки 100 тысяч тонн руды.
– Зачем компания поддержала работу старой фабрики с параллельной подготовкой к строительству новой золотоизвлекательной фабрики?
– Это сделано исключительно для обеспечения работой местных жителей. Это очень важно. Этот завод уже вывели из эксплуатации и работники были в вынужденном отпуске. Они получали от 30% до 60% зарплаты, но работы по факту не было и перспектив тоже.
Компания решила, что пока идет лабораторный анализ и в приоритете в будущем будет найм на новую фабрику местных жителей, то нужно поддержать их работой. Это важно, чтобы была занятость и не пришлось потом привозить специалистов из-за границы. Поэтому была модернизирована и возобновлена работа старого завода. Всего за восемь месяцев мы полностью модернизировали обогатительную фабрику и она возобновила деятельность.
И это не был, так сказать, косметический ремонт. Мы полностью обновили дробилку – накрыли ее навесом, потому что это важно для экологии. По этой же причине установили подземный конвейер, по которому руда поступает на мельницу. Реагентный цех полностью автоматизировали и сделали все, чтобы фабрика работала стабильно и экологически безопасно. Вся эта работа заняла один сезон.
На эти цели «Эти Бакыр» потратил $7 млн и по этой схеме 300 работников были обеспечены стабильной работой. Этот обогатительный завод сейчас стабильно работает, но для будущего развития его мощности в 100 тысяч тонн мало и сама технология уже устарела.
Хорошую руду с высоким содержанием золота еще в советское время добыли и переработали. Нашему совместному предприятию досталась бедная руда уже в конце эксплуатации. Для экономической целесообразности разработки данных месторождений, необходима современная комплексная технологическая схема процессинга большой мощности, которая требует огромных капитальных вложений.
– Как все это время шла подготовка к строительству нового завода?
– После успешного прохождения лабораторных анализов мы приступили к подготовке технического проекта для золотоизвлекательной фабрики мощностью переработки 1 млн тонн руды в год.
Все технические проекты по комплексным работам, охране недр, промышленной и экологической безопасности, а также множеству других требований проходили тщательные экспертизы в государственных органах. Это очень большая и сложная работа.
Как только мы получили абсолютное одобрение от всех ведомств, мы приступили в конце прошлого года к подготовительным работам. И здесь для начала нужно было провести работы по снятию и складированию плодородного слоя почвы для использования в будущем для рекультивации нарушенных земель.
Также мы в июле 2019-го получили экспертизу на технологическую дорогу и приступили к ее строительству. Ведь без дороги никак не проведешь вскрышные, земляные и прочие работы. Фактически дороги там не было.
Когда проекты были защищены и определены основные процессы, мы начали заказывать технологическое оборудование. Насосы, огромную мельницу и другое оборудование заводы изготавливают 8-10 месяцев. Здесь важно было тоже поторопиться с международными изысканиями и определить поставщиков.
Так, мельницу для фабрики мы заказываем у компании Metso – это первый в мире бренд в этом направлении. Другое оборудование, насосы и прочее, мы тоже заказали самого лучшего качества.
Уже в этом году нами были проведены подготовительные работы до нулевой отметки. Поскольку все здания промышленные и состоят из стальных конструкций, то компоновать их будет быстро. А значит и возведение фабрики будет быстрым.
В итоге мы планируем ввести в эксплуатацию эту новую фабрику в августе 2021 года, при отсутствии форс-мажорных обстоятельств.
Строительство современного рудника
– Расскажите о будущей фабрике – какое оборудование здесь устанавливается, какие технические и экологические решения применяются?
– Будущая фабрика будет достаточно большой. Ее производительность составляет 1 млн руды в год. При переработке руды с месторождений Тереккан, Терек и Перевальное в качестве товарной продукции будет получено золото лигатурное в слитках – более известный, как сплав Доре. Строительство фабрики и производство слитков Доре четко прописаны в лицензионном соглашении, и мы его полностью соблюдаем.
Сплав Доре мы должны будем перерабатывать на Кара-Балтинском аффинажном заводе «Кыргызалтына». После получения готовых слитков 999.9 пробы компания должна сначала заявить их для продажи Нацбанку КР. В случае его отказа разрешается искать других покупателей внутри страны и за рубежом.
В технологической цепочке применяется современное, высокопроизводительное оборудование зарубежного производства, сертифицированное и зарегистрированное по требованиям Кыргызстана.
На присутствие вредных веществ в природных средах установлены экологические ограничения (предельно допустимые концентрации) и по требовательности он никак не уступают мировым экологическим нормативам, а в ряде случаев и превосходят их.
- Так, предельная концентрация синильной кислоты в воздухе рабочей зоны не должна превышать 0.3 мг/м3, в воздухе населенных мест 0.01 мг/м3 (среднесуточная проба). В воде водоемов рыбохозяйственного значения предельно допустимой концентрации цианидов установлены уровнем 0.05 мг/дм3, тиоцианатов — уровнем 0.09 мг/дм3.
- Защита воздушного бассейна района расположения технологий цианирования осуществляется двумя путями: очисткой газовых выбросов с высокой концентрацией синильной кислоты и принудительным рассеиванием остальных выбросов из производственных помещений через систему вентиляционных труб. В связи с тем, что пары HCN легче воздуха, экологических и санитарных проблем при рассеивании не возникает.
Для максимально возможного сокращения или полного исключения сбросов сточных вод применена система закрытого цикла водоснабжения. При этой технологии вода берется только один раз для запуска предприятия и далее она обезвреживается и снова запускается в технологический процесс. Сливаться при этом ничего не будет.
При этом свежая вода используется только в случаях технической необходимости и для восполнения потерь и ее количество не превышает 8–12 % от общего водопотребления.
Из технологических схем исключены операции, требующие больших расходов воды, особенно свежей. Это позволяет стабилизировать водные балансы в технологии и снизить расход применяемых реагентов.
– Как строится хвостохранилище на руднике? Какие здесь технические решения применяются и какие гарантии того, что хвостохранилище безопасно для экологии?
– У нас участок для хвостохранилища (Арчасу) представляет собой v-образный сай, субширотного направления с крутыми бортами и узким днищем. Площадка позволяет разместить хвостохранилище объемом 5.16 млн м3 при высоте дамбы 102 метра.
Перед началом строительства хвостохранилища мы снимаем слой плодородной верхней почвы и складируем ее – для проведения будущей рекультивации. Затем создается рельеф, укладываются дренажные трубы и геомембрана. Геомембраны обычно бывают двухслойные – у нас трехслойная. Мы заказывали в России специальную геомембрану, которая хорошо цепляется на более вертикальную чащу, и она более прочная.
Тело дамбы будет расти по трем фазам. Перед этой дамбой никаких населенных пунктов нет.
Также важно отметить, что с месторождения Терекан, где много пустой породы, будет снята еще порода и добавлена перед хвостохранилищем. То есть будет тело дамбы, а перед ним дополнительно гора пустой породы.
Ближайший населенный пункт от рудника это Терек-Сай, но они далеко и закрыты горами. Объекты рудника даже не видно с поселка. Все дистанции по промышленной и экологической безопасности мы соблюдаем в первую очередь.
Чаша хвостохранилища – бессточная, никакого сброса хвостовых вод на рельеф не будет. То есть рядом с рудником никаких водных объектов – рек, которые бы стекали вниз, нет.
Все расстояния по взрывным работам, по пыли (они имеют радиус) и по промышленной безопасности соблюдены нами и место производства выбрано специально с этим учетом.
– Какие дополнительные требования компания соблюдает по защите окружающей среды и экологии?
– Основным мероприятием по соблюдению требований экологии является применение технологии обезвреживания токсичных соединений в хвостохранилище, которая больше известна, как процесс INCO.
INCO это полное обезвреживание переработанной руды.
Но при этом использовать породу с хвостохранилищ все-равно нельзя. И дело не в том, что она небезопасна. В хвостах тоже остаются очень ценные отходы для будущей переработки. Например, сейчас технологии позволяют извлечь около 85% золота из руды, а остальное идет в хвостохранилище. Но уже появляются технологии, которые позволят перерабатывать и бедные отходы.
– «Эти Бакыр» входит в состав крупного турецкого конгломерата Cengiz Holding, который в том числе строил новый аэропорт Стамбула, можем ли мы говорить, что компания привела в Кыргызстан лучшие технологии и практики? Можете их назвать?
– Это действительно так, потому что мы в Кыргызстан заказываем самое лучшее оборудование для производства. В реализации проекта «Терексай» привлечены лучшие мировые технологии переработки упорного минерального золотосодержащего сырья.
В перечень реализованных передовых технологий входят:
- Современная техника вентиляции, пылеподавления и аспирации рабочих мест и технологических процессов.
- Стопроцентная система оборотного водоснабжения.
- Эффективная технология обезвреживания хвостов переработки.
- В системе управления технологического процесса применяются известные системы АСУТП, которые обеспечивают максимальную автоматизацию важных технологических узлов.
Сама компания «Эти Бакыр» имеет в Турции восемь горнорудных заводов и каждый из них выпускает конечный продукт.
Инвестиции, занятость и развитие
– Сколько составят общие инвестиции в проект?
– Новая фабрика и весь производственный комплекс, включая разработку месторождений, потребуют порядка $180 млн инвестиций со стороны турецкого партнера. Это инвестиции отдельно от уплаченных ранее $20 млн за победу на конкурсе и $7 млн в модернизацию старой фабрики.
– Сколько компания уже заплатила налогов и прочих отчислений в госбюджет?
– Всего до конца 2019 года мы заплатили налогов и других платежей на сумму 1 млрд 800 млн сомов. В 2020 году уплачено еще 270 млн сомов. То есть почти 2.1 млрд сомов в разном виде совокупно попало в бюджет. Это и подоходный налог, и косвенный налог, и отчисления на развитие Чаткальского района, НДС, плата за удержание лицензии – все эти разные платежи мы вносим.
В целом государственный бюджет, если цена на золото будет держаться на уровне $2000 за унцию, будет получать на протяжении 15 лет по 4.8 млрд сомов ежегодно. Это разные виды налогов, включая социальный пакет.
Налоговый режим предусматривает прогрессивное налогообложение – чем выше цена золота, тем выше ставка налога, следовательно, больше поступлений идет в государственный бюджет Кыргызстана в виде отчислений.
Могу сказать проще: если цена держится на уровне $2000, то $750 будет выплачено в государственный бюджет Кыргызстана в виде различных налогов и отчислений.
Инвестору в таком случае остается $1250, но это еще не чистая прибыль – большая часть средств уйдет на себестоимость производства. Сейчас себестоимость одной унции золота по миру составляет от 900 до $1200. Поэтому нам нужно очень тщательно проработать технологические процессы для эффективного извлечения золота из руды.
– Сколько средств получил за эти четыре года местный бюджет?
– Местный бюджет получает 2% отчислений на содержание местной инфраструктуры – на сегодня эта сумма платежей составила 25 млн сомов.
При запуске нового завода выручка компании увеличится и местный бюджет будет получать еще больше – отчисления вырастут минимум в 10 раз.
– Сколько местных и иностранных специалистов работает в компании?
– У нас есть обязательство, чтобы не менее 90% работников были кыргызстанцами. По факту сейчас на обогатительном заводе у нас 93% местных специалиста.
Мы также постоянно проводим обучение сотрудников, чтобы в будущем они переходили на работу на большую фабрику с оборотом 1 млн тонн в год. Уже два раза было повышение квалификации почти 50 сотрудников в Турции на рудниках «Эти Бакыр».
На данный момент всего в компании работает 702 человека, включая подрядчиков строительства ЗИФ, горнорудной части и офисных работников. Большую часть сотрудников, конечно же, составляют жители поселка Терек-Сай. Также приезжают на работу с сел Ала-Бука и Кызыл-Токой.
– Сколько людей будет работать после завершения строительных работ?
– Пока мы не дошли до пика строительных работ. Когда начнется монтаж оборудования, это весна 2021 года, у нас будет работать 900 человек.
– Какая зарплата у работников предприятия?
– На конец прошлого года средняя зарплата у наших сотрудников была более 25 тысяч сомов.
– Какие проекты реализованы по социальному пакету, который финансирует компания?
– На то время пока еще идет стройка мы выплачиваем в соответствии с социальным пакетом по 15 млн сомов ежегодно. После ввода в эксплуатацию фабрики эта сумма составит 20 млн сомов ежегодно.
На эти средства идет асфальтирование дорог, оказывается материальная помощь школам и больницам.
Кроме этого, за четыре года компания оказала по своей инициативе спонсорскую помощь на 30 млн сомов. Были выделены средства Национальному Олимпийскому комитету КР, Федерации кок-бору, населению Чаткальского района, детским садам региона, было построено здание пункта милиции в Терек-Сае, ремонт здания больницы и мечети так же в Терек-Сае.
По оказанию помощи идут консультации с профсоюзом и айыл окмоту, чтобы все было прозрачно.
– Как вы работали во время пандемии?
– Во время острой фазы пандемии коронавируса мы также постоянно оказывали поддержку. В Бишкеке совместно с посольством Турции организовали питание для сотрудников санитарных постов.
Министерству здравоохранения КР была предоставлена финансовая помощь в размере 4 млн сомов на борьбу с коронавирусом.
Жителям Чаткальского района была оказана различная материальная помощь в виде продуктов питания и защитных респираторов. При въезде в село Кызыл-Токой, Чаткальского района, для прохождения поста, организованного местными жителями, компания была вынуждена построить временную санитарно-дезинфекционную станцию для проведения дезинфекции фур, доставляющих грузы на рудник. Это помогло обеспечить безопасность местных жителей.
Организация этих постов также помогла не остановить производственный процесс на предприятии. Фуры, которые доставляли груз из Турции и России, на посту меняли тягачи и так груз доставлялся на рудник. Благодаря этому беспрерывно шла работа и мы не остановили предприятие. Продолжились инвестиции и сохранились рабочие места. Конечно это было затратно, но мы просто подстроились под новые условия.
– Сколько предприятие сможет еще проработать?
– Лицензия нам выдана до 2036 года, но по экономическим параметрам проект предусмотрен на 15-20 лет стабильной работы. Есть перспективы и в будущем.
Всегда, когда идут горнорудные работы, то обязательно параллельно проводятся и поисковые работы для уточнения запасов. В будущем мы видим здесь перспективы.
– Есть риски, которые могут помешать запуску фабрики и производства?
– Если только форс-мажорные обстоятельства, наподобие пандемии коронавируса. Со стороны финансирования и со стороны технических и инженерных решений никаких проблем нет – все готово. Оборудование заказано. Предприятие всем обеспечено.
Источник в СМИ: https://economist.kg/biznes/2020/09/30/alp-togaj-rudnik-tereksaj-stal-odnim-iz-samyh-uspeshnyh-proektov-kyrgyzstana-i-turcii/